Lista de comprobación para el mantenimiento de la línea de reciclaje de aluminio

Una “línea de aluminio” puede incluir tres sistemas de mantenimiento distintos

“Línea de reciclaje de aluminio” es una denominación práctica, pero puede referirse a actividades muy diferentes. La de YUXI… línea de reciclaje de chatarra de aluminio se organiza en función de la chatarra entrante y del producto que la planta necesita vender o refundir. Los perfiles mixtos pueden requerir trituración, cribado, separación magnética y separación por corrientes de Foucault. La chatarra ligera, ya clasificada, puede dirigirse a una empacadora. Las virutas y los rebabas plantean otra serie de problemas: humedad, formación de puentes y compactación.

Esas vías no se desgastan de la misma manera. Un molino de martillos reacciona al impacto y al equilibrio del rotor. Una trituradora de baja velocidad es más sensible al estado de las cuchillas, a las acumulaciones de material y a las inclusiones duras. Una prensa briquetadora depende de los ciclos hidráulicos, el desgaste de la cámara y el control de los fluidos. La calidad de la materia prima influye en el intervalo tanto como el propio nombre de la máquina. Las directrices de la EPA plantean la misma idea general: el pretratamiento del aluminio secundario se compone de fases de clasificación y preparación mecánica elegidas en función de la chatarra que se maneje, y no de un esquema de proceso universal.^[6]

La seguridad es lo primero antes de realizar cualquier inspección, limpieza o desatascado

Las tareas aparentemente insignificantes suelen ser las que más acercan a las personas a las partes móviles: sacar una correa del cinturón, limpiar la tolva, limpiar el sensor o comprobar por qué se ha detenido la cortadora. En cuanto la persona abre la protección o introduce una mano en la trayectoria del material, las paradas de producción habituales ya no son suficientes.

En el caso de las instalaciones de la industria general en Estados Unidos, se aplica la norma OSHA 29 CFR 1910.147 cuando las tareas de reparación o mantenimiento puedan exponer a los trabajadores a una puesta en marcha accidental o a la liberación de energía. Las tareas de inspección, lubricación, limpieza y resolución de averías entran todas dentro del ámbito de aplicación de esta norma.^[1] Las normas de la OSHA sobre protecciones para máquinas abordan, respectivamente, los riesgos derivados de los puntos de funcionamiento, los puntos de contacto, las piezas giratorias, las virutas proyectadas y las chispas.^[2]

La desconexión del motor más grande es solo una parte del panorama energético. Una línea también puede contener presión hidráulica, inercia del rotor, componentes elevados, chatarra comprimida y material que puede desplazarse por gravedad. Las cintas transportadoras conectadas también son importantes. El procedimiento de la obra debe abarcar toda la zona de trabajo, no solo la máquina que llamó la atención en primer lugar.

Lógica de aislamiento mínimo

1. Deja de alimentar el sistema y sigue la secuencia de apagado normal para que solo se puedan vaciar las secciones permitidas por el procedimiento.
2. Identifique todas las fuentes eléctricas, hidráulicas, neumáticas, mecánicas y gravitatorias que puedan afectar a la zona de trabajo, incluidas las cintas transportadoras conectadas.
3. Asegúrese de que los empleados autorizados apliquen el procedimiento escrito de bloqueo y etiquetado de la instalación.
4. Libera, bloquea o contenga la energía acumulada. Es fácil pasar por alto la inercia del rotor, las piezas suspendidas y la presión hidráulica retenida.
5. Comprueba que no haya tensión en el equipo mediante el método de ensayo homologado antes de que nadie introduzca la mano en el mismo.
6. Una vez finalizado el trabajo, comprueba que no falte nadie ni ninguna herramienta, vuelve a colocar las protecciones, informa a los empleados afectados y reanuda la actividad de forma controlada.

Las directrices de la OSHA sobre el reciclaje de chatarra incluyen un caso de muerte por enredamiento en una cinta transportadora y señalan como medidas preventivas la instalación de protecciones, la disponibilidad de paradas de emergencia accesibles y el bloqueo y etiquetado durante las tareas de limpieza, revisión y mantenimiento.^[3] En otras palabras, “pulsamos el botón de parada” nunca debería ser la última instrucción de aislamiento.

Resumen de la frecuencia de mantenimiento

Un programa operativo cuenta con más de un reloj. Los operarios observan cambios visibles de un turno a otro. Los técnicos de mantenimiento realizan mediciones y ajustes. Las paradas programadas permiten el acceso necesario para revisar las piezas de desgaste internas, realizar trabajos eléctricos y comprobar la alineación. El mantenimiento mayor debe basarse en las horas de funcionamiento, el estado y los límites de los componentes, y no en el simple hecho de que haya transcurrido otro mes.

Las etiquetas que figuran a continuación sirven para distribuir las responsabilidades. No se trata de intervalos de mantenimiento para un modelo concreto de YUXI. Algunos elementos requieren atención diaria; otros pueden estar sellados o revisarse únicamente tras un número determinado de horas. El manual definitivo de la máquina sigue siendo el documento de referencia.

Lista de comprobación previa al inicio y para cada turno

Una inspección previa al arranque debe ser lo suficientemente breve como para poder realizarse en cada turno y lo suficientemente específica como para evitar un arranque defectuoso. Decir “He echado un vistazo, todo bien” no aporta prácticamente nada a la siguiente persona. El operario debe saber qué incidencias obligan a detener la línea, cuáles pueden vigilarse y cuáles deben dar lugar a una orden de trabajo.

Antes de que empiece la cola

• Lee primero el registro del turno anterior. Comprueba que las reparaciones estén cerradas y que no quede ningún candado, etiqueta, herramienta ni disposición provisional en la línea.
• Revisa las protecciones, las puertas de acceso, los enclavamientos y los dispositivos de parada de emergencia antes de realizar la comprobación funcional autorizada. Una protección desplazada no es un problema de limpieza.
• Mantén despejados los pasillos y las vías de acceso para el mantenimiento. Los restos sueltos, el aceite, el líquido de corte y el agua dificultan las inspecciones rutinarias y ralentizan la respuesta ante una emergencia posterior.
• Trata una mancha reciente de aceite o grasa como si fuera una prueba. Averigua de dónde procede antes de que se limpie y se olvide.
• Revisa las cintas para detectar cortes, desgaste en los bordes, restos de metal atrapados, combaduras inusuales y cambios evidentes en el alineamiento. Presta especial atención a las zonas de los faldones y de retorno, donde el aluminio fino puede deslizarse por debajo.
• Asegúrate de que las cribas, las rampas, los puntos de transferencia y los contenedores de recogida estén abiertos y dispongan de espacio suficiente para el recorrido.
• Retira el material retenido en el imán, la criba y las zonas del sistema ECS que haya quedado del turno anterior.
• Compara la carga con las especificaciones de alimentación aprobadas. Los recipientes herméticos, las baterías, los líquidos, los artículos inflamables, las piezas grandes de acero duro y los residuos no identificados deben ser retirados antes de que lleguen a la máquina.
• Comprueba que las zonas de recogida de fardos, briquetas y productos estén correctamente situadas y que no estén ya casi llenas.

Durante la producción

Durante la producción, las cifras son útiles, pero el contexto es importante. Un aumento de la corriente del motor no significa gran cosa a menos que la alimentación y la carga sean comparables. Lo mismo ocurre con la temperatura y la vibración. Lo que importa es la desviación respecto a un valor de referencia conocido en condiciones similares.

• Alimenta la línea de forma uniforme. Los golpes del cargador, los picos repentinos y la formación de puentes pueden hacer que una máquina en buen estado parezca inestable.
• Registra las inversiones por sobrecarga, los atascos, las paradas de emergencia y las intervenciones manuales. Un incidente aislado puede ser fortuito; un aumento en el número de casos indica una tendencia.
• Presta atención a la descarga, no solo a la entrada. Una rejilla o una rampa obstruidas pueden aumentar la carga en varias máquinas situadas aguas arriba.
• Fíjate en ambos lados de la separación magnética. La presencia de aluminio en los residuos ferrosos puede indicar una profundidad excesiva de la carga, una liberación deficiente o un imán desplazado.
• Comprueba si hay residuos de aluminio en el ECS que deberían haberse recuperado. Anota el tamaño del material de alimentación, la humedad, el alineamiento de la cinta y la posición del separador antes de modificar los ajustes.
• No consideres que un cojinete sobrecalentado, una alarma repetida o una fuga cada vez mayor forman parte del “funcionamiento normal” simplemente porque el material sigue circulando.

Las corrientes de producto suelen ser la primera señal de alerta. La presencia de acero adicional en el aluminio, de aluminio recuperable en los residuos del ECS o un aumento repentino de las partículas finas pueden detectarse antes de que un rodamiento, una criba o un separador emita una alarma clara. La guía para Separación magnética frente a separación por corrientes de Foucault explica por qué esos síntomas no deben corregirse con el mismo ajuste.

Lista de comprobación para el cierre y la limpieza

La limpieza solo tiene cabida en un plan de mantenimiento cuando permite detectar algún problema. Un suelo reluciente y un protector pulido no sirven de nada si quedan residuos compactados debajo de los zócalos, alrededor de una junta, en la carcasa de un rotor o a lo largo de un conducto de refrigeración.

• Sigue la secuencia de parada autorizada. Deja que el material de la fase anterior se vacíe únicamente cuando el procedimiento lo permita.
• Antes de establecer contacto, completa el aislamiento requerido y la verificación de energía cero.
• Retira las piezas de aluminio, el alambre, la goma, el plástico y las partículas finas de las zonas en las que puedan enredarse, rozar, retener calor o interferir con los sensores.
• Limpia las aletas de refrigeración del motor, las entradas de los ventiladores, los filtros del armario eléctrico y las superficies del enfriador hidráulico sin que el polvo conductor penetre en los componentes sensibles.
• Comprueba que la superficie limpia no presente marcas de roce pulidas, grietas, elementos sueltos, tornillos o tornilleras que falten, juntas desplazadas ni polvo de metal reciente.
• Limpia las rampas y las superficies de separación para que el siguiente turno comience con la trayectoria prevista del material.
• Mantén los restos de material, las herramientas y los productos de limpieza fuera de la máquina hasta que se vuelvan a colocar las protecciones.

Evite utilizar aire comprimido o agua a alta presión como solución universal. Cualquiera de estos métodos puede hacer que el polvo conductor, las partículas finas o la humedad penetren en los rodamientos, los motores, los armarios y los conjuntos de rotores. El método de limpieza debe elegirse en función del componente y del procedimiento de control del polvo de la instalación.

Lista de comprobación semanal o por horas de funcionamiento

En la fase semanal es donde la simple impresión de que “todo parece estar bien” debe dar paso a comprobaciones repetibles. Utiliza el mismo punto de medición, la misma herramienta y un límite de actuación bien definido. De lo contrario, dos técnicos pueden inspeccionar el mismo cojinete y dejar dos registros completamente diferentes.

Un rodamiento caliente es un buen ejemplo. Añadir grasa sin comprobar la causa puede agravar el problema de la temperatura. El exceso de grasa, el uso de un producto inadecuado, la contaminación, la desalineación, la sobrecarga y los daños internos pueden generar calor. Utiliza el lubricante, la cantidad y el método especificados para ese tipo de rodamiento; algunas unidades selladas no necesitan engrase manual en absoluto.

Lista de comprobación para paradas programadas y averías graves

Una parada programada debe ir más allá de la simple sustitución de cualquier pieza que presente desgaste visible. Debe dar respuesta a tres preguntas: qué ha cambiado, por qué ha cambiado y si la línea puede llegar con seguridad a la siguiente parada programada. Sustituir una pieza sin abordar la causa puede provocar que se repita el mismo patrón de averías.

• Comprueba que las cuchillas, los espaciadores, los martillos, los pasadores, los revestimientos, las rejillas y los tamices se ajusten a los límites especificados para la máquina en cuestión.
• Inspecciona los ejes, los asientos de los cojinetes, las juntas y las zonas de laberinto para detectar movimientos, desgaste por fricción y vías de contaminación.
• Comprueba las correas, las poleas, las ruedas dentadas y los acoplamientos. Vuelve a alinear el sistema de transmisión tras cualquier cambio que pueda alterar su posición.
• No te limites a fijarte en la carcasa de la máquina: los soportes, los cimientos, los pernos de anclaje, las plataformas, los puntos de elevación y las puertas de mantenimiento también se mueven y se desgastan.
• Comprueba los circuitos de seguridad, los enclavamientos, las paradas de emergencia y las alarmas siguiendo el procedimiento aprobado. Elimina los puentes y las modificaciones no documentadas.
• Encarga a personal cualificado que inspeccione los terminales, los contactores, el sistema de refrigeración del variador de frecuencia, el aislamiento de los cables y el sellado de los armarios.
• Comprueba el estado del aceite hidráulico, el estado del filtro, el estado de las mangueras, el funcionamiento del acumulador y la alineación de los cilindros, si los hay.
• Comprueba los sensores de velocidad, temperatura, presión, nivel y desviación de la cinta transportadora que se utilizan para proteger la línea de producción o controlar la calidad del producto.
• Tras el montaje, realice una comprobación en vacío documentada, seguida de un reinicio con carga controlada. No utilice la primera alimentación completa como prueba de aceptación.

Los equipos de impacto de alta velocidad requieren un nivel de detalle específico. El Guía de mantenimiento del molino de martillos abarca los grupos de martillos emparejados, el equilibrado del rotor, los pasadores, las rejillas, los revestimientos, los cojinetes y las comprobaciones posteriores al impacto, sin aplicar dichos requisitos a una trituradora de baja velocidad.

Lista de comprobación de la línea de reciclaje de aluminio, máquina por máquina

Presta atención al material, sobre todo cuando aparezca el primer síntoma antes de que se produzca la restricción real. Una rejilla obstruida puede aumentar la carga de la trituradora. Un dimensionamiento inadecuado puede parecer un fallo del sistema ECS. Una rampa con fugas puede eliminar aluminio comercializable sin que se active ninguna alarma.

Transportador de alimentación y puntos de transferencia

• Recorra tanto el lado de transporte como el de retorno. Compruebe la superficie de la cinta, el empalme, los bordes, el tensor, los limpiadores, los faldones y los rodillos.
• Retira cualquier resto de metal que haya quedado atrapado antes de que llegue a una polea o corte la correa.
• Fíjate si hay agujeros o revestimientos desgastados en las rampas y las zonas de transición; las pequeñas pérdidas en estos puntos pueden acumularse sin que se aprecien en la sala de control.
• Comprueba los interruptores de velocidad, los dispositivos de deslizamiento de la correa, los cordones de accionamiento y las protecciones, de acuerdo con el procedimiento de la obra.
• Compara la profundidad de la carga con la condición utilizada cuando se establecieron los ajustes del separador.

Trituradora primaria de baja velocidad

• Los cambios de tendencia, el caudal, la velocidad del eje y la frecuencia de atascos por tipo de alimentación, en lugar de agrupar toda la producción en una sola media.
• Tras el aislamiento, comprueba los bordes de la cuchilla, las grietas, si hay piezas sueltas, el estado de los espaciadores y el material envuelto.
• Comprueba las zonas de los cojinetes y las juntas para detectar posibles vías de contaminación, así como fugas.
• Inspecciona los elementos de fijación de la cámara, las uniones de la carcasa, los puntos de reacción del par y la abertura de descarga.
• Si entra un objeto duro en la cámara, comprueba todo el recorrido de la carga antes de volver a ponerla en marcha. El mero hecho de que gire no garantiza que no se haya producido ningún daño.

Conviene comprobar la disponibilidad del servicio antes de solicitar la línea. El Guía para la elección de trituradoras de chatarra de aluminio incluye cuestiones relacionadas con las puertas de mantenimiento, el espacio de elevación y la gestión de las piezas de desgaste, que resultan difíciles de resolver una vez realizada la instalación.

Molino de martillos o trituradora secundaria, una vez instalada

• Considera los martillos, los pasadores y los accesorios relacionados como un conjunto de rotor. Una sustitución desigual puede provocar un problema de equilibrado.
• Revisa las rejillas o tamices, los revestimientos y el material de relleno que influyen en el tiempo de permanencia.
• Cuando se produzcan cambios en la vibración, incluye en la comprobación la alimentación, la descarga, los cojinetes, el accionamiento y los cimientos. El rotor no es la única fuente posible.
• Un impacto fuerte requiere una inspección, incluso aunque la máquina siga girando con normalidad.

Pantalla

• Inspecciona los paneles, las perforaciones, los elementos de fijación, las juntas y la vía de retorno de piezas sobredimensionadas.
• Elimina las zonas obstruidas y, a continuación, averigua por qué se han formado: la humedad, la forma de las partículas, los picos de alimentación y una abertura inadecuada requieren soluciones diferentes.
• Pesa de vez en cuando las fracciones granulométricas. Un panel desgastado puede alterar sutilmente la alimentación del ECS mucho antes de que la criba presente daños visibles.

Separador magnético

• Elimina los residuos acumulados en la cara, la correa o el tambor, ya que estos reducen la holgura de trabajo o provocan rozamiento.
• Comprueba el seguimiento, los tacos, el retroceso y la trayectoria de salida.
• Comprueba tanto la fracción ferrosa para detectar posibles pérdidas de aluminio como el producto de aluminio para detectar la presencia de acero.
• Comprueba que la posición del imán y la profundidad de la carga no se hayan desviado con respecto a la configuración probada.

Separador de corrientes parásitas

Los separadores de corrientes parásitas requieren una atención especial, ya que la preparación del material de alimentación y los daños en la zona del rotor afectan tanto a la recuperación como a la fiabilidad. Un manual de Eriez recomienda realizar una inspección diaria del metal retenido, la cinta transportadora y la zona de la carcasa del rotor, los motores, las rampas, las guías y el alineamiento.^[4] Un manual de Industrial Magnetics advierte de que los materiales ferrosos pueden dañar el rotor, la carcasa y la correa, y especifica una secuencia coordinada de arranque y parada para que no queden restos de material sobre el rotor en movimiento.^[5]

• Una vez completado el aislamiento, compruebe la correa, la carcasa, las guías laterales, las escobillas, el separador y las tolvas para detectar posibles restos de metal y signos de desgaste.
• Considerar el acero recurrente en el ECS como un problema de las fases iniciales hasta que las pruebas demuestren lo contrario.
• Comprueba el alineamiento de la correa una vez que la máquina haya alcanzado la temperatura de funcionamiento; el alineamiento en frío por sí solo puede ocultar el roce lateral.
• Anota la velocidad de la cinta transportadora, el ajuste del rotor, la posición del separador, el tamaño del material de alimentación y la humedad antes de evaluar un cambio en el rendimiento.
• No realices reparaciones improvisadas en un rotor de alta velocidad ni en el conjunto de la carcasa.

Empacadora de metal

• Inspecciona los revestimientos de la cámara, la superficie del pistón, las guías, las puertas, los cierres, el sistema de sujeción y la trayectoria de expulsión de las balas.
• Comprueba las mangueras, los racores, las juntas, los vástagos de los cilindros, el nivel de aceite, los filtros y la temperatura del sistema hidráulico.
• Tiempo de ciclo, densidad de las balas y ciclos incompletos. Aumentar la presión no solucionará todos los problemas relacionados con las válvulas, la alimentación o el desgaste.
• Evita introducir en la cámara restos de líquido y objetos duros sueltos; ambos pueden hacer que la expulsión sea menos predecible.

Alimentador de virutas y prensa briquetadora

• Controla el líquido de corte antes de que se extienda por la máquina, el suelo y las briquetas acabadas.
• Revisa los puntos de puenteo, el desgaste de los tornillos o los pistones, la cámara de compactación, las juntas y la descarga.
• Realiza un seguimiento conjunto de la presión hidráulica, el tiempo de ciclo, la densidad de las briquetas y el líquido recogido.
• Las virutas largas y los residuos metálicos deben corregirse en el avance, y no eliminarse a la fuerza con un ajuste más agresivo.

Sistemas de polvo, aire y fluidos

• Inspecciona las campanas extractoras, los conductos, los filtros, las válvulas rotativas, los ventiladores, los indicadores de presión diferencial y el material recogido.
• En los lugares donde se procesen residuos húmedos o virutas, comprueba el drenaje, la recogida de líquidos y el control de derrames.
• Sigue los procedimientos de la planta en materia de incendios, polvo y medio ambiente; este artículo no los sustituye.

Síntomas comunes y qué hay que comprobar en primer lugar

Hay que tener en cuenta conjuntamente las condiciones de alimentación, la tendencia de funcionamiento y la inspección realizada durante la parada. De lo contrario, una planta podría sustituir un cojinete cuando la verdadera limitación sea una tolva obstruida, o reajustar el ECS cuando una rejilla desgastada haya alterado la distribución granulométrica.

Repuestos, registros y umbrales de actuación

Un registro de mantenimiento solo resulta útil cuando relaciona un cambio con una acción. La anotación “Máquina revisada: todo en orden” no permite saber que un cojinete se calentó 12 °C en tres semanas, ni que las inversiones se duplicaron tras cambiar la composición de la chatarra.

Anota al menos

• Horario de funcionamiento, arranques, ciclos y descripción de la alimentación.
• Corriente del motor o carga, temperaturas clave, lecturas de vibraciones e historial de alarmas.
• Marchas atrás, atascos, incidentes, paradas de emergencia y tiempo perdido.
• Realiza las mediciones del desgaste utilizando siempre el mismo punto y el mismo método.
• Tipo de lubricante, cantidad, fecha y persona encargada de la tarea.
• Piezas instaladas, número de serie o de plano, ubicación y motivo de la sustitución.
• Controles de producto y de descartes: residuos ferrosos, pérdida de aluminio, contaminación no metálica y partículas finas.
• Fotografías del estado inicial y final de los trabajos, especialmente en el caso de defectos recurrentes.

Define tres umbrales

Las piezas de recambio esenciales deben coincidir con la lista de materiales real: correas, sensores, filtros, juntas, placas de desgaste, cuchillas o martillos, elementos de fijación, piezas hidráulicas y componentes eléctricos documentados. Una pieza que “parece lo suficientemente parecida” no es una buena opción para una parada de la planta.

El espacio de servicio forma parte de la fiabilidad. El Guía sobre el diseño de plantas de reciclaje de aluminio aborda cuestiones relacionadas con el acceso de las grúas, los espacios libres para el mantenimiento, la separación del tráfico y las decisiones sobre el almacenamiento, que resulta mucho más económico resolver antes de la instalación.

Lista de comprobación imprimible para el mantenimiento de la línea de reciclaje de aluminio

PREGUNTAS FRECUENTES